новости компании о Эта статья подробно объясняет основную логику литьевых форм.

«Органы» пресс-формы: Эти 5 частей незаменимы.

1. Матрицы и пуансоны: Здесь формируется «внешний вид» изделия.
Это «сердце пресс-формы»: 
Полость: Отвечает за «внешнюю поверхность» изделия, например, изогнутую поверхность пластикового стаканчика или наружную поверхность корпуса мобильного телефона. Все это определяется полостью;
Пуансон: Отвечает за «внутреннюю структуру» изделия, например, полый участок пластикового стаканчика или резьбовые отверстия в деталях. Все это «выталкивается» пуансоном.
Точность матрицы и пуансона напрямую определяет точность изделия. Например, при изготовлении разъема 5G расстояние между прорезями для контактов в матрице должно контролироваться в пределах ±0,005 мм; в противном случае контакты в готовом изделии не смогут войти. Если на поверхности матрицы есть царапина толщиной 0,01 мм, в готовом изделии появится явный дефект, и оно будет сразу же забраковано.

2. Система впрыска: «Трубопровод» для транспортировки пластика

Расплавленный пластик должен подаваться в полость пресс-формы через систему впрыска, которая подобна «кровеносным сосудам» пресс-формы. Она состоит в основном из трех частей: 
Основной канал: Напрямую соединен с соплом литьевой машины, это «первые ворота» для входа пластика в пресс-форму;
Разводящий канал: Разделяет пластик из основного канала на несколько полостей (например, в пресс-форме для крышек бутылок с 32 полостями разводящий канал необходим для равномерного распределения материала);
Впускное отверстие: «Последний рубеж» для входа пластика в полость. Размер должен быть оптимальным — слишком большой может вызвать следы, а слишком маленький — привести к недостаточному заполнению пластиком.
Я однажды столкнулся с проблемой: при производстве деталей с использованием многогнездных пресс-форм некоторые были полными, а другие — неполными. Позже выяснилось, что толщина разводящих каналов была разной, что приводило к неравномерному распределению пластика. После того, как я сделал разводящие каналы одинаковой толщины, проблема была немедленно решена.

3. Система охлаждения: «Магия охлаждения» из пластика

После того, как расплавленный пластик впрыскивается в полость пресс-формы, он должен быть быстро охлажден и затвердел системой охлаждения. В противном случае изделие деформируется и будет иметь дефекты. Система охлаждения — это каналы для воды, просверленные внутри пресс-формы. Есть два ключевых момента: 
Близость к полости: Каналы для воды должны находиться на расстоянии 8-12 мм от поверхности полости. Если они слишком далеко, охлаждение будет медленным; если они слишком близко, локальная температура полости будет низкой, что приведет к «холодным шрамам» на изделии.
Равномерное распределение: Например, при изготовлении автомобильной приборной панели в толстых участках должно быть больше каналов для воды, а в тонких — меньше. В противном случае, если толстые участки не будут полностью охлаждены перед извлечением, они будут сжиматься внутрь.
Я однажды помогал клиенту ремонтировать комплект пресс-форм. Изделия постоянно деформировались. После разборки выяснилось, что открыта только половина каналов для воды, а другая половина заблокирована. Неравномерное охлаждение вызвало эту проблему — иногда проблемы скрываются в этих невидимых местах.

4. Система вентиляции: «Дыхательные отверстия» пресс-формы
Когда пластик впрыскивается в полость пресс-формы, он сжимает воздух внутри. Если воздух не может быть выведен, в изделии появятся пузыри и следы горения (поскольку воздух сжимается до высоких температур, он будет обжигать пластик). Система вентиляции расположена в последней заполняемой области полости пресс-формы, с небольшой канавкой глубиной 0,01-0,03 мм, которая может эффективно выводить воздух, не допуская утечки пластика. 
Например, при изготовлении тонкостенных деталей (таких как подставка для мобильного телефона толщиной 0,8 мм) вентиляционные щели особенно важны. Даже если они слегка заблокированы, изделие будет недолито; в то время как для толстостенных деталей вентиляционные щели могут быть немного шире, чтобы обеспечить более тщательный отвод воздуха. 
5. Система выталкивания: «Толкатель» изделия
После того, как пластик затвердеет, изделие должно быть вытолкнуто из полости пресс-формы системой выталкивания. Основные компоненты включают в себя штифты и плиты: 
Штифт: Наиболее часто используемый тип должен быть равномерно распределен; в противном случае изделие может деформироваться под действием силы штифта (например, если деталь имеет штифт только с одной стороны, при выталкивании она будет перекошена).
Наклонный штифт: Когда изделие перевернуто (например, стопорное кольцо), и штифт не может быть вытолкнут, следует использовать наклонный штифт. Толкните его в одном направлении и одновременно переместите в сторону, чтобы «вытянуть» изделие.
Я видел, как новички неправильно устанавливали штифты. Если они не выравнивали положение должным образом, во время закрытия пресс-формы штифт ударял по пуансону и напрямую раскалывал его — хотя система выталкивания проста, неправильная установка может привести к большим потерям.